Production
Notre site de fabrication ultramoderne abrite l'une des installations d'extrusion les plus avancées techniquement au monde.
Notre investissement dans la première extrudeuse double thermique au monde, permet à GA d'inclure des niveaux extrêmement élevés de viande fraîche dans les aliments secs haut de gamme pour animaux de compagnie sans utiliser de farines de viande sèche.
L'appétence est améliorée grace au 'Freshtrusion™' et renforcée par l'utilisation de notre nouvelle enrobeuse sous vide pour répartir uniformément les graisses, les huiles et les prébiotiques dans chaque croquette.
Avec trois extrudeuses, GA a une capacité de production de 100,000 5 tonnes d'aliments super premium pour animaux de compagnie et la possibilité de fabriquer des lots de 200 à XNUMX tonnes pour répondre aux besoins de tous les partenaires.
L'innovation en action : La Wenger TT3630
GA Pet Food Partners a mis en service la première extrudeuse Wenger TT3630 Thermal Twin au monde.
La Wenger TT3630 Thermal Twin est différente de toutes les autres extrudeuses à double vis utilisées aujourd'hui. La Wenger TT3630 est compatible avec le pré-conditionneur à haute intensité (HIP) de Wenger.
Les ingrédients sont mélangés en douceur dans le HIP par deux arbres entraînés indépendamment, ce qui permet à la vapeur d'être "pliée" dans le produit. Des orifices d'injection de vapeur inclinés dans le corps de l'extrudeuse, orientés dans le sens de l'écoulement des matières, ainsi qu'un profil de vis unique, permettent de mélanger davantage de vapeur au produit.
la TT3630 utilise jusqu'à quatre fois plus d'énergie thermique et la moitié à un quart d'énergie mécanique que les autres machines à double vis. La réduction de l'énergie mécanique assure une cuisson beaucoup moins agressive par rapport aux extrudeuses traditionnelles à haut température de cuisson. Cela permet aussi de préserver la digestibilité des protéines et la survie des vitamines et minéraux présents dans l'aliment tout en atteignant plus de 90% de la cuisson.
Ce nouveau processus breveté signifie également que nous pouvons traiter des hydrates de carbone tels que la pomme de terre ou le riz sans l'effet collant rencontré auparavant dans d'autres modèles d'extrudeuses. Les amidons peuvent être entièrement cuits sans que leurs propriétés fonctionnelles et organoleptiques ne soient altérées. Cependant, la perspective la plus excitante est la possibilité de produire des aliments secs et des friandises contenant jusqu'à 70 % de viande fraîche.
Le processus de cuisson est complété par un pré-sécheur unique en deux étapes et un séchage secondaire, qui nous permet d'éliminer les niveaux élevés d'humidité présents dans les croquettes à haute teneur en viande fraîche, et par un système d'enrobage sous vide, qui offre une cohérence inégalée lors de l'application de graisses et d'huiles après l'extrusion.
GA dispose de l'un des sites de production les plus avancés au monde pour la production d'aliments secs pour animaux de compagnie.
Comment cela fonctionne-t-il ?
Les ingrédients sont doucement mélangés dans le pré-conditionneur à haute intensité par deux arbres entraînés indépendamment, ce qui permet à la vapeur d'être "pliée" dans le produit.
Des orifices de vapeur inclinés dans le cylindre de l'extrudeuse, orientés dans le sens du flux de matière, ainsi qu'un profil de vis unique, permettent de mélanger davantage de vapeur.
En utilisant 4 fois plus d'énergie thermique et la moitié à un quart de l'énergie mécanique des autres machines à double vis, un processus de cuisson beaucoup moins agressif préserve la digestibilité des protéines.
Nous pouvons contrôler indépendamment la température de chaque section, ce qui nous permet de perfectionner le processus de cuisson sur mesure de nos recettes.
L'emballage chez GA
At GA Pet Food Partners, nous continuons d'investir dans nos équipes d'emballage et nos machines automatisées. Nous sommes fiers de nos équipes multiculturelles, talentueuses, expérimentées et engagées, et nous sommes également enthousiasmés par nos machines à la pointe de la technologie. De plus, nous travaillons sans relâche pour améliorer nos processus au profit de nos marques partenaires appréciées.
Équipement
Nos neuf lignes de conditionnement conditionnent une gamme de produits allant de 50 g à 25 kg. Chaque ligne de conditionnement est équipée d'un ordinateur qui informe le chef de ligne des productions en cours et suivantes, en fournissant des détails complets sur le produit, l'emballage et les exigences d'empilage. Chaque cycle de production dispose de son propre ordre de fabrication unique tracé par RFID (Radio Frequency Identification), évitant toute erreur humaine imprévue et offrant une traçabilité complète pour le partenaire.
Avant le lancement de la ligne, l'opérateur de ligne vérifie que le produit est conforme à la spécification, en utilisant une photo de référence sur l'écran. Si le produit ne correspond pas exactement à la norme, il est rejeté et une enquête sur la qualité est lancée. Les sacs sont également placés horizontalement dans la machine et passent par une caméra qui vérifie l'imagerie du sac et confirme qu'elle est correcte.
Codage au laser
Ensuite, les sacs sont codés au laser avant d'être remplis. Différentes informations sont gravées sur le sac exactement au même endroit à chaque fois, offrant ainsi la garantie que rien ne manquera ou ne sera illisible.
Système de pesage et contrôle de qualité
Pendant ce temps, le produit est introduit dans un système de pesage, dans une disposition de petits seaux. Une fois que le système de pesage a calculé le poids souhaité, il distribue le poids souhaité. Si la machine calcule un poids incorrect, un système "bypass" de dérivation détourne le produit du tube de remplissage. Si le poids est correct, le produit descend dans un tube d'alimentation et, au cours de son trajet, passe devant un détecteur de métaux.
Si la machine détecte un corps étranger, elle déclenche une alarme et un processus de contrôle qualité commence à rechercher la source de l'objet. Une fois l'objet retiré, la machine redémarre et le remplissage reprend.
Sceller le sac
Le sac passe devant une caméra thermique qui permet de s'assurer que le sac est bien scellé. La caméra utilise l'imagerie thermique pour inspecter l'intégrité du joint. Si le joint du sac est défectueux, la machine rejette automatiquement le sac et le retire du processus.
Système de contrôle du poids en ligne
Chaque sac passe par un système de contrôle de poids en ligne qui pèse chaque sac individuellement et garantit ainsi son poids. Le même système rejettera automatiquement tout sac dont le poids est inférieur ou supérieur à celui indiqué.
Système à rayons X
Le sac passe par un système à rayons X pour vérifier la présence de métal ou de corps étrangers. De plus, chaque sac est photographié à titre de référence et toute détection entraînera le rejet automatique du sac et une enquête complète sera menée.
Automatisation
Le sac entre dans une presse à balles entièrement automatisée qui indexera d'abord les sacs selon les exigences du partenaire, par exemple 2 × 2. Une fois l'indexation terminée, le paquet avancera et sera emballé verticalement dans un film étirable avant de passer par le même processus pour être emballé horizontalement. Le paquet est ainsi entièrement emballé, sécurisé et protégé.
Lorsque le paquet terminé sort de la presse à balles, il passe par un applicateur automatique d'étiquettes de balles qui place l'étiquette du partenaire sur l'extérieur du paquet. Les données sur l'étiquette sont générées automatiquement par l'ordinateur de contrôle principal, éliminant ainsi toute erreur humaine potentielle. Les sacs sont ensuite introduits dans la machine de palettisation automatisée. Cette énorme machine exécutera diverses fonctions pour aboutir à une palette complète à la fin du processus. Enfin, nous appliquons automatiquement une étiquette sur la palette. Pendant ce temps, le convoyeur à rouleaux sur lequel repose la palette enregistre le poids de la palette. La palette est alors acheminée vers notre entrepôt, prête à être commandée par le partenaire.
