Production

Notre site de fabrication à la fine pointe de la technologie abrite l'une des installations d'extrusion les plus avancées techniquement au monde.

Notre investissement dans la première extrudeuse jumelle thermique au monde permet à GA d'inclure des niveaux extrêmement élevés de viande fraîche dans les aliments secs pour animaux de compagnie de qualité supérieure sans utiliser de repas de viande sèche.

L'amélioration de l'appétence d'un 'FreshtrusionLe régime alimentaire ™ est ensuite encore amélioré par l'utilisation de notre nouvel appareil à enduire sous vide pour répartir uniformément les graisses, les huiles et les saveurs sur et dans chaque croquette.

Avec trois extrudeuses, GA a une capacité de production de 100,000 5 tonnes d'aliments pour animaux de compagnie super premium et la capacité de fabriquer des lots de 200 tonnes à XNUMX tonnes pour répondre aux besoins de tous les partenaires. GA offre la même qualité et cohérence exceptionnelles, quelle que soit la taille du lot.

L'innovation en action: le Wenger TT3630

GA a mis en service la première extrudeuse thermique Wenger TT3630 au monde

L'extrudeuse Wenger TT3630 Thermal Twin ne ressemble à aucune autre extrudeuse à double vis utilisée aujourd'hui, en termes de conception, de capacités et d'efficacité, elle fonctionne en parfaite harmonie avec le préconditionneur haute intensité (HIP) Wenger.

Les ingrédients sont doucement mélangés dans le HIP par deux arbres entraînés indépendamment, qui permettent à la vapeur d'être «pliée» dans le produit. Les orifices d'injection de vapeur inclinés dans le cylindre de l'extrudeuse orientés dans la direction du flux de matière, ainsi qu'un profil de vis unique permettent de mélanger davantage de vapeur dans le produit.

Cela signifie que la TT3630 peut utiliser jusqu'à quatre fois plus d'énergie thermique et un demi à un quart de l'énergie mécanique que les autres machines à double vis. L'énergie mécanique réduite garantit un processus de cuisson beaucoup moins agressif par rapport aux extrudeuses conventionnelles à haute cuisson plus traditionnelles. Cela aide à préserver la digestibilité des protéines et la survie des vitamines et minéraux naturels contenus dans les aliments tout en atteignant plus de 90% de cuisson.

Ce nouveau procédé breveté signifie également que les glucides tels que la teneur en pommes de terre ou en riz peuvent être traités sans le caractère collant précédemment rencontré dans d'autres conceptions d'extrudeuses. Les amidons peuvent être entièrement cuits sans endommager les propriétés fonctionnelles et organoleptiques. La perspective la plus intéressante, cependant, est la capacité de produire des aliments secs et des friandises contenant jusqu'à 70% de viande fraîche.

Le processus de cuisson est complété par un pré-séchoir unique en 2 étapes et un séchage secondaire, ce qui nous permet d'éliminer les niveaux élevés d'humidité présents dans les croquettes High Fresh Meat et un système d'enrobage sous vide, qui offre une consistance inégalée lors de l'application de graisses et d'huiles après l'extrusion.

Tout cela signifie que GA dispose de l'installation de production la plus avancée au monde pour la production d'aliments secs pour animaux de compagnie Super Premium.

Comment ça fonctionne ?

Les ingrédients sont doucement mélangés dans le pré-conditionneur à haute intensité par deux arbres entraînés indépendamment, ce qui permet à la vapeur d'être «pliée» dans le produit.

Des orifices de vapeur inclinés dans le cylindre de l'extrudeuse orientés dans la direction du flux de matière, ainsi qu'un profil de vis unique permettent de mélanger davantage de vapeur.

En utilisant 4 fois plus d'énergie thermique et la moitié à un quart de l'énergie mécanique des autres machines à double vis, un processus de cuisson beaucoup moins agressif préserve la digestibilité des protéines.

Nous pouvons contrôler indépendamment la température de chaque section, ce qui nous permet de perfectionner le processus de cuisson sur mesure de nos recettes.

Emballage chez GA

Chez GA, nous continuons d'investir dans nos équipes d'emballage et nos machines automatisées. Nous sommes fiers de nos équipes multiculturelles, talentueuses, expérimentées et engagées et nous sommes également enthousiasmés par nos machines de pointe. Nous travaillons sans relâche pour améliorer nos processus au profit de nos précieuses marques partenaires.

Équipement

Nos neuf lignes d'emballage emballent une gamme de produits allant de 50g à 25kg. Chaque ligne d'emballage a son propre ordinateur qui informe le chef de ligne des productions en cours et ultérieures, en fournissant des détails complets sur les exigences en matière de produit, d'emballage et d'empilage. Chaque cycle de production a son propre ordre de fabrication unique tracé par RFID (Radio Frequency Identification) évitant toute erreur humaine imprévue, et offrant une traçabilité complète pour le partenaire. Avant que la ligne ne soit exécutée, l'opérateur de ligne vérifie que le produit est correct selon la spécification, en utilisant une photo de référence à l'écran et si le produit ne correspond pas à la norme exacte, il est rejeté et une enquête de qualité commence. Les sacs sont également placés horizontalement dans la machine et passés à travers une caméra qui vérifie les images du sac, confirmant qu'il est correct.

Codage laser

Ensuite, les sacs sont codés au laser avant le remplissage, diverses informations étant gravées sur le sac exactement au même endroit à chaque fois, ce qui garantit que rien ne sera manquant ou illisible.

Système de pesage et contrôle qualité

Pendant ce temps, le produit est introduit dans un système de pesage dans un agencement de petits seaux. Une fois que le système de pesage a calculé le poids souhaité, il libère un certain nombre de seaux, distribuant le poids souhaité. Si la machine calcule un poids incorrect, un système de dérivation fonctionne et le produit est détourné du tube de remplissage. Si le poids est correct, le produit se déplace dans une sonde d'alimentation et, au cours de son trajet, passe à travers un détecteur de métal. Si la machine détecte un objet étranger, la machine émettra une alarme et un processus du système qualité commencera une enquête sur la source de l'objet. Une fois retirée, la machine redémarrera et le remplissage reprendra.

Sceller le sac

Le sac passe devant une caméra thermique qui est utilisée pour garantir que le sac a été scellé. La caméra utilise l'imagerie thermique pour inspecter l'intégrité du joint. Si le joint du sac est défectueux, la machine rejette automatiquement le sac, le retirant du processus.

Système de vérification du poids en ligne

Chaque sac passe à travers un système de contrôle du poids en ligne qui pèse chaque sac, garantissant le poids. Le même système rejettera automatiquement tout sac jugé insuffisant ou en surpoids.

Système de rayons x

Le sac traverse un système à rayons X pour vérifier la présence de métal ou de corps étrangers. Chaque sac est photographié pour référence et tout ce qui est détecté entraînera le rejet automatique du sac avec une enquête complète en cours.

Automatismes

Le sac entre dans une machine de vidage entièrement automatisée qui indexera d'abord les sacs selon les exigences du partenaire, par exemple 2 x 2. Une fois l'indexation terminée, le paquet avancera et sera enveloppé verticalement dans un film étirable avant de passer par le même processus pour être horizontalement enveloppé. C'est ainsi que le bundle est entièrement emballé, sécurisé et protégé. Au fur et à mesure que le paquet terminé sort de la machine à écosser, il passe un applicateur automatique d'étiquettes sous caution qui place l'étiquette partenaire à l'extérieur du paquet. Les données sur l'étiquette sont automatiquement générées par l'ordinateur de contrôle principal, éliminant toute erreur humaine potentielle. Les sacs sont ensuite introduits dans la machine de palettisation automatisée. Cette énorme machine effectuera une variété de fonctions résultant en une palette complète à la fin du processus. Enfin, nous appliquons automatiquement une étiquette sur la palette. Pendant ce temps, le convoyeur à rouleaux sur lequel se trouve la palette enregistre le poids de la palette. La palette est maintenant acheminée vers notre entrepôt, prête à être commandée par le partenaire.